こんにちは、会津ゴムです。
今回も実例紹介させていただきます。
「来週の展示会に試作品が間に合わない！」 「実証テストの直前に、急遽設計変更が入ってしまった…」
ものづくりの開発現場では、時に予期せぬトラブルで「超短納期」を迫られることがあります。先日も、あるメーカー様から「どこに問い合わせても納期で断られてしまい、本当に困っている」という切実なお電話をいただきました。
私たちがどのようにしてそのピンチを切り抜けたのか、裏側をご紹介します。
短納期だからといって、ただ焦って作ればいいというものではありません。私たちが徹底したのは以下の3点です。
ご相談いただいたその場で図面を確認し、即座に加工ルートと材料（今回は耐熱樹脂）の在庫を確保。無駄な社内手続きを挟まず、最速で製造工程へと載せました。
急ぎの案件で一番怖いのは「届いたけれどバリが残っていた」「寸法が狂っていた」という再作トラブルです。 時間を争う状況だからこそ、削り上がったパーツの寸法チェックと、手作業による丁寧なバリ取り工程は絶対に省略しませんでした。
第21回でもお伝えした通り、私たちの梱包は品質の証です。急ぎの現場で開梱作業に時間を取らせないよう、丁寧に整列させて即日発送いたしました。
約束の期日通りに製品が手元に届いたお客様から、「会津さんに相談して本当に良かった、おかげで展示会に間に合います！」と安堵の声をいただくことができました。
私たちの強みは、単に作業が早いことではありません。 「速さ」と「確実な品質」を両立させ、お客様の開発スケジュールを止ませないことです。
「こんな納期、絶対に無理だろうな…」と諦めてしまう前に、ぜひ一度私たちにそのSOSをお聞かせください。知恵とネットワークを絞って、解決策をお探しします。
]]>こんにちは、会津ゴムです。
「試作はうまくいったけれど、このままの図面で量産（数百〜数千個）に見積もりを出したら、単価が高すぎて予算オーバーになってしまった……」
開発の最終段階で、このような壁にぶつかる設計者様は少なくありません。
先日も、ある機構部品の量産化に向けたご相談をいただきました。図面を確認したところ、ほんの少しの形状の工夫（VA提案）を入れることで、機能を損なわずに加工時間を大幅に短縮できることが分かりました。その具体的な内容をご紹介します。
初期の試作図面は「機能を満たすこと」が最優先で描かれるため、切削加工の効率までは配慮されていないことがよくあります。今回の図面で加工時間を引き延ばしていた要因は、主に以下の2点でした。
内角の「ピン角（直角）」指定 ポケット加工（凹形状の削り落とし）の内側コーナーが完全な直角になっていました。回転する刃物（エンドミル）で削る以上、そのままでは角に必ず刃物の丸み（R）が残ります。ここをピン角にするには、極小径の刃物で何度も突くか、放電加工などの別工程を追加する必要があり、莫大な時間がかかっていました。
工具の突出し長を必要とする「深いポケット形状」 必要以上に深い溝形状になっており、刃物を長く突き出して削らざるを得ない状態でした。工具が長くなると「ビビリ（振動）」が出やすくなるため、送り速度（削るスピード）を大幅に落とす必要がありました。
私たちは、お客様に「この形状では高くなります」と伝えるだけでなく、具体的な形状変更案（VA提案）をご提示しました。
コーナー部に「R（丸み）」を持たせる 「組み立て相手の部品の角を少し面取りしていただくか、逃がし穴を設けることで、コーナー部にR2.0程度の丸みを許容できませんか？」と提案。これにより、標準的な太さの超硬エンドミルを高速で走らせることが可能になりました。
底面深さの最適化 機能を阻害しない範囲でポケットの深さをコンマ数ミリ浅くし、刃物の突出し長を短縮。安定した高速切削を可能にしました。
この形状変更をご採用いただいた結果、1個あたりの加工時間が約半分に短縮されました。 追加の特殊工具や余計な工程も不要になり、お客様の目標コストをクリアして無事に量産へ移行することができました。
私たちは、いただいた図面をただ忠実に削るだけがプロの仕事だとは考えていません。
「このRをもう少し大きくできれば、加工費が安くなりますよ」 「この公差、ここだけ緩められれば歩留まりが上がりますよ」
加工現場の視点からこうした「量産を見据えたご提案」を行うことで、お客様の製品の市場競争力を高めるお手伝いをいたします。試作から量産へのコストでお悩みの際は、ぜひ一度弊社の「目利き」をご活用ください。
]]>こんにちは、会津ゴムです。
「形状が薄すぎて、刃物を当てると材料が割れてしまう」 「削る時の熱でどうしても反（そ）りが出てしまい、要求公差に収まらない」
そう他社様で断られ、最終的に弊社へ持ち込まれた案件がありました。 素材はスーパーエンプラの代表格である「PEEK（ピーク）」。形状は、外径に対して肉厚がわずか0.5mmという、非常にデリケートな薄肉の筒状パーツ（円筒部品）でした。
なぜこの加工がそれほど難しいのか、そして私たちはどのような技術的アプローチでクリアしたのかを解説します。
他社様がギブアップしてしまった理由は、大きく分けて2つありました。
ワーク（材料）の「ビビリ」による破断 肉厚0.5mmともなると、刃物が回転しながら当たった瞬間に、材料自体が風に棚引くように激しく振動（ビビリ）します。この振動によって寸法が狂うだけでなく、最悪の場合は素材が耐えきれずにバリバリと割れてしまいます。
切削熱による「熱変形」 PEEKは耐熱性が高い素材ですが、プラスチックである以上、金属に比べて熱による膨張・収縮の割合（熱膨張係数）が大きいです。削る際の摩擦熱をうまく逃がさないと、加工後に冷えた時点で製品がグニャリと歪んでしまいます。
私たちは、この難題を「機械の性能」だけに頼るのではなく、以下の技術的ノウハウによって限界を突破しました。
ワークが刃物の圧力で逃げたり振動したりしないよう、筒の内側から完璧にバックアップして固定する、専用のアルミ製治具を製作しました。材料が1ミクロンも「たわまない」強固な保持環境を作ることが、この加工の絶対条件でした。
刃物には、樹脂専用に刃先を極限まで研ぎ澄ました超硬エンドミルを選定。 一度に深く削るのではなく、1回あたりの切り込み量をコンマ数ミリ単位に抑え、熱を発生させない「超高速回転・微細送り」の切削プログラムを組みました。
さらに、一気に完成形まで削るのではなく、一度「粗削り」をして材料の内部に溜まった歪み（残留応力）を解放させてから、最終の「仕上げ削り」を行うという、手間を惜しまない二段階の工程を踏みました。
このアプローチにより、削り出しによる肉厚0.5mm、そして寸法公差±0.02mmという、金属加工並みの極限の精度を、1つの不良も出すことなく全数納品することができました。
お客様からも「まさか切削でここまで綺麗に薄肉が出せるとは思わなかった」と、技術力を高く評価していただけました。
スーパーエンプラの微細加工や難加工は、単に高価な工作機械を導入すれば削れるというものではありません。 素材の特性を見極め、それを支えるための「治具」を自ら考案し、最適な「切削条件」を導き出す知恵があって初めて形になります。
「図面の形状が複雑すぎる」「他社で無理だと言われた」 そんな案件こそ、ぜひ弊社の技術力をお試しください。解決へのプロセスをご提案いたします。
]]>こんにちは、会津ゴム工業です。
「今、金属（板金）で作っている部品、樹脂に変えられないかな？」 こうした「材質変更」のご相談をいただくことがよくあります。
最近も、ある装置の「配線隠しに使用している板金の板」を樹脂に置き換えたいというご依頼がありました。一見、どちらでも良さそうなカバー部品ですが、樹脂に変えたことで多くのメリットが生まれました。
今回は「配線」を隠すためのカバーです。万が一、内部の電線が劣化して露出した場合、金属の板だと漏電やショートのリスクがあります。電気を通さない樹脂（絶縁体）に変えたことで、装置全体の安全性がグッと高まりました。
配線カバーは、メンテナンスの際によく取り外す部品です。板金から樹脂（プラスチック）に変えたことで重量が大幅に軽くなり、現場の作業員の方が「軽くて取り回しが楽になった」と喜ばれていました。
金属の板金塗装だと、経年劣化で塗装が剥がれたり、そこからサビが発生したりすることがあります。樹脂であればその心配が一切なく、長期間クリーンな状態を保てます。
素材を金属から樹脂に変える際、図面そのままの厚みで置き換えると、強度が足りずにたわんでしまうことがあります。
私たちは今回、樹脂の特性を考慮し、「強度を保ちつつ、最もコストを抑えられる最適な板厚と材質」をご提案しました。ただ言われた通りに材質を変えるのではなく、製品の役割（今回は配線隠し）に合わせたベストな設計をお手伝いします。
「重さを減らしたい」「安全性を高めたい」「コストを見直したい」 そんなときは、金属から樹脂への置き換えが正解かもしれません。
図面がなくても、「この金属部品を樹脂にしたい」と現物をお持ちいただくだけで大丈夫です。プロの目線で、最適な素材と形状をご提案いたします。
]]>こんにちは、会津ゴムです。
「試作したいアイデアはあるけれど、図面を描く時間がない」 「手元にあるのは、壊れてしまった古い部品（現物）だけ」
ものづくりの現場では、最初から完璧な図面が揃っているケースばかりではありません。私たちは、図面が「ない」状態からのご相談にも喜んで対応しています。
今回は、実際にいただいた2つの相談事例をもとに、私たちがどのように形にしているかをご紹介します。
ご相談内容： 「こんな機能の治具が欲しい」と、ノートに手書きされたラフスケッチ（ポンチ絵）と主要な寸法だけを持ってご来社されました。
私たちの対応： お客様の「何を解決したいか」という目的をヒアリングし、強度や加工性を考慮した3Dデータを弊社で作成。ディテールを詰め、そのまま加工・製作まで一貫して行いました。
結果： 図面化の手間を大幅に削減し、アイデアを最速でカタチにすることができました。
ご相談内容： 「海外製の古い設備の部品が割れてしまった。メーカーにも在庫がなく、図面もないので同じものを作ってほしい」という切実なご相談でした。
私たちの対応： 割れてしまった現物の寸法を精密に測定。ただ同じ形にするだけでなく、割れた原因（負荷がかかりやすい箇所）を分析し、「肉厚を少し厚くする」「より強度の高い材質（PEIなど）に変更する」といった改良をご提案しました。
結果： 元々の部品よりも耐久性が向上し、設備の寿命を延ばすことに成功しました。
私たちが大切にしているのは、測定器の数字やスケッチの線だけではありません。
「この部品は、どこに組み込まれ、どんな負荷がかかるのか」
という使用背景（ストーリー）を徹底的に伺うことです。これがあるからこそ、図面がなくても、設計変更や最適な材料選定をその場でご提案できます。
「図面がないから」と諦める必要はありません。
手書きのスケッチ
壊れたパーツ
「こういうことで困っている」というお話
それだけで十分なスタートラインです。プロの加工技術と提案力で、あなたの「困った」を解決いたします。まずはお気軽にご相談ください。
]]>こんにちは、会津ゴム工業です。
ものづくりの現場で「軽くて、強くて、熱にも強い材料が欲しい」となったとき、真っ先に候補に挙がるのがスーパーエンプラ（スーパーエンジニアリングプラスチック）です。
プラスチックと聞くと「熱に弱い」「強度が足りない」というイメージを持たれるかもしれませんが、スーパーエンプラは別格です。150℃以上の高温に耐え、薬品にも負けず、モノによっては金属並みの強度を誇ります。
しかし、高性能なだけに「材料費が高い」というデメリットも。だからこそ、特性を理解した「適材適所」の選定が極めて重要になります。今回は、現場でよく使われる代表的なスーパーエンプラとその使い分けについて解説します。
特徴： 耐熱性（連続使用250℃）、機械的強度、耐薬品性、耐摩耗性、すべてにおいてトップクラスの性能を誇る「万能型」です。
使いどころ： 半導体製造装置のパーツ、医療機器、航空宇宙部品など、絶対に失敗が許されない過酷な環境。
ワンポイント： 性能は完璧ですが、材料費も「王者級」に高価です。本当にそのスペックが必要か、慎重に見極める必要があります。
特徴： 連続使用温度約170℃という優れた耐熱性に加え、「極めて高い電気絶縁性（電気を通さない性質）」と、バネのようにしなる高い機械的強度を併せ持ちます。独特の「琥珀（こはく）色（透明感のある茶色）」も大きな特徴です。
使いどころ： コネクタや端子台などの電気・電子部品、医療機器（繰り返しの高温滅菌に耐えるため）、航空機の内装部品など。
ワンポイント： PEEKほどの超高温（200℃以上）は必要ないけれど、高い強度と確かな電気特性を求めたい……という設計において、コストと性能のバランスが最も優れた「極めて優秀な選択肢」です。
特徴： いわゆる「テフロン」として知られる樹脂です。とにかく「滑る（摩擦係数が極めて低い）」「くっつかない（非粘着性）」「ほとんどの薬品に溶けない」という特異な性質を持っています。
使いどころ： 化学プラントのパッキン、ベアリングの受け、食品加工機械の摺動（しゅうどう）部など。
ワンポイント： 非常に柔らかい素材のため、強い負荷がかかる構造材には向きません。
近年、軽量化やコスト削減（総重量の軽減による燃費向上など）を目的に、アルミやステンレスからスーパーエンプラへの置き換え相談が増えています。その際、設計者様に必ずお伝えしている注意点があります。
「樹脂特有の『熱膨張率』を考慮していますか？」
スーパーエンプラは金属並みに強いとはいえ、プラスチックの仲間です。温度変化による寸法の伸び縮み（熱膨張）は、金属よりも一桁大きくなります。
対策： 高温環境で使用する場合、金属と同じ感覚でクリアランス（隙間）を設計すると、熱で膨張した樹脂が相手部品を圧迫し、作動不良を起こす原因になります。私たちは、使用環境の温度をお伺いした上で、最適な公差や形状のご提案をさせていただいています。
スーパーエンプラはその強靭さゆえに、樹脂でありながら「加工が難しい（難削材）」部類に入ります。特にPEI（ウルテム）は、切削時の熱によってクラック（微細なひび割れ）が入りやすかったり、内部に歪み（残留応力）が残りやすいため、削り方には職人のノウハウが必要です。
私たちは、樹脂の特性に合わせた刃物の選定や回転数の調整を行い、内部の歪みを逃がしながら、精密な寸法へと仕上げていきます。
スーパーエンプラは素晴らしい材料ですが、「とりあえずPEEKで」と選んでしまうと、コストが跳ね上がってしまいます。
「ここまでの耐熱性は不要だから、PEI（ウルテム）に変更してコストを最適化しましょう」 「滑り性だけが目的なら、全面PEEKではなく、摺動部だけPTFEにしませんか？」
外観の美しさも含め、設計者様の意図に寄り添った「引き算のご提案」ができるのも、加工実績が豊富な私たちの強みです。材料選定でお悩みの際は、ぜひお声がけください。
]]>こんにちは、会津ゴム工業です
金属や樹脂の加工において、削り出された「そのままの姿」が完成形とは限りません。製品に命を吹き込み、過酷な環境に耐える力を与えるのが「表面処理」です。
今回は、モノづくりの価値を何倍にも高める表面処理の選び方について、専門的な視点から分かりやすく解説します。
1. なぜ表面処理が必要なのか？（3つの目的）
表面処理の目的は、大きく分けて3つあります。
機能性の向上（硬度・潤滑性・導電性など）： 摩耗を防ぐ、滑りを良くする、電気を通す（または遮断する）といった特性を付与します。
耐久性の向上（防錆・耐食性）： 金属の天敵である「サビ」や、薬品による腐食から製品を守ります。
美観の向上（装飾・識別）： 高級感を持たせる、光の反射を抑える、色分けして誤組み立てを防ぐ、といった意図に対応します。
2. 代表的な表面処理とその「適材適所」
設計の現場でよく使われる、代表的な3つの処理を見ていきましょう。
対象素材： アルミニウム
特徴： アルミの表面に人工的な酸化皮膜を形成します。非常に硬く、耐食性が向上します。染料を吸着させることで、赤・青・黒など「鮮やかなカラー着色」ができるのも大きなメリットです。
使いどころ： 装置の外観パーツ、軽量化と強度が求められるロボット部品など。
対象素材： 鉄、銅、真鍮、一部の樹脂など
特徴： 別な金属の膜を被せる技術です。特に「無電解ニッケルメッキ」は、複雑な形状の内壁や細い穴の中まで、均一な厚みで膜を張れるため、精密部品に重宝されます。
使いどころ： 錆びやすい鉄部品の防錆、寸法精度を維持したい精密ステージなど。
対象素材： 鉄、鋼材
特徴： 金属の表面を意図的に薄く酸化させ、黒い皮膜を作ります。メッキに比べて「皮膜が極めて薄い（約1〜2µm）」ため、部品の寸法がほとんど変わりません。
使いどころ： 治具や測定器など、寸法変化を極嫌い、かつ光の反射を抑えたい部品。
3. 設計者様へ：表面処理を依頼する際の「落とし穴」
ここで、私たちが加工現場でよく遭遇する「寸法変化の罠」についてお話しします。
「表面処理の厚み（膜厚）を計算に入れていますか？」
例えば、±0.01mmの厳しい公差で穴を仕上げたとします。そこに厚さ10µm（0.01mm）のメッキを施すと、穴の直径は両側で計0.02mm小さくなってしまい、軸が入らなくなるというトラブルが起こります。
図面指示のポイント： 「表面処理前の寸法」なのか、「表面処理後の完成寸法」なのかを図面に明記いただくことが、設計通りの製品をスムーズに仕上げる一番の近道です。迷われた際は、「ここにベアリングが入る」と一言添えていただくだけでも、私たちが最適な削り代（しろ）を逆算して加工いたします。
表面処理は、ただ製品を綺麗に見せるためのものではありません。製品がどのような環境で、どう使われるかによって、選ぶべき処理は180度変わります。
「この環境で使うなら、アルマイトより無電解ニッケルのほうが長持ちしますよ」 「コストを抑えるなら、この処理への変更はいかがでしょうか」
私たちは、削る技術だけでなく、その先の表面処理まで見据えた最適なご提案をいたします。ぜひ、図面を引く段階からお気軽にご相談ください。
]]>こんにちは、会津ゴム工業です。
今日は直接の物作りとは少し違うこだわりのお話を・・・
「モノが良ければ、箱なんて何でもいい」 もしそう考えているとしたら、それは非常にもったいないことです。
私たちが製品をお届けする際、最もこだわっていることの一つが「梱包の美しさ」です。お客様が箱を開ける前、手に取った瞬間に「おっ、これは違うな」と感じていただくこと。そこには、単なる見た目以上の深い理由があります。
1. 梱包は「最後の検品」そのものである
きれいな梱包は、その製品が「丁寧に扱われてきた証拠」です。
角がピシッと揃った緩衝材
整然と並んだ製品
隙間のないテープ貼り
これらが徹底されているということは、梱包の直前まで行われていた「検品」も同様に細心の注意を払って行われたことを意味します。逆に、中身が良くても梱包が雑であれば、「本当に中身のチェックは万全なのか？」と疑念を抱かせてしまいます。
「梱包の美しさは、品質管理の最終回答」 私たちはそう考えています。
2. お客様の「安心感」をデザインする
精密部品や試作品を待つお客様にとって、荷物が届く瞬間は期待と不安が入り混じるものです。箱が凹んでいたり、中身がガタついていたりすれば、その時点でストレスを与えてしまいます。
「開けるのが楽しみになる梱包」は、お客様への敬意の表れです。 「ここまで丁寧に包む会社の製品なら、設計意図も正確に汲み取ってくれているはずだ」 その信頼感こそが、次回の発注へとつながる invisible touchpoint（見えない接点）になると信じています。
3. 「届いた時がピーク」ではない
もちろん、梱包の本来の目的は「保護」です。しかし、私たちは保護を超えた「付加価値」を目指しています。
取り出しやすさ： ギチギチに詰め込まず、かつ動かない絶妙な配置。
ゴミの少なさ： 保護性能を維持しつつ、開封後の処分に困らない配慮。
「きれいだな」と驚かれる梱包は、受け取った方の作業効率も高めます。
まとめ：箱を開けた瞬間に、私たちの仕事は評価される
製品の精度を追求するのはプロとして当然です。しかし、その精度をお客様の手元まで「100%の状態」で、かつ「120%の安心感」とともに届けるのが、私たちの真の仕事です。
「箱を開けるのがもったいない」 いつかそんなお言葉をいただけるよう、今日も私たちは一箱ずつ、心を込めて封をしています。
]]>【医療・精密機器の設計者様へ】
15cm以下の「小さな巨人」。毎日出荷されるスーパーエンプラ部品の舞台裏
こんにちは。有限会社会津ゴム工業です。
弊社の出荷場では、毎日欠かさず梱包され、全国の医療機器メーカー様へと旅立っていく製品があります。 それは、PEEK（ピーク）、PEI（ウルテム）、レーデルR（PPSU）といった、いわゆる「スーパーエンプラ」製のパーツです。
これらに共通する最大のミッション。それは、医療現場で欠かせない「オートクレーブ（高圧蒸気滅菌）」への耐性です。
120℃を超える高温、そして高圧。並のプラスチックでは変形や劣化を起こしてしまう過酷な環境下で、繰り返し使われても精度を維持し続けること。その「当たり前」の信頼性が求められる場所に、弊社の部品が採用されています。
■ 多岐にわたる「小さく、強い」部品たち 弊社が手がける医療系部品の多くは、「15センチ角以下」の比較的小さなサイズです。 しかし、その役割は非常に重要です。
ハウジング形状： 医師が手に取って操作するデバイスの外装。持ちやすさ、滑りにくさに加え、 頻繁な滅菌に耐えうるタフさが求められます。
継手（つぎて）部品： 輸液やガスが通るホースの内部で使用されるパーツ。微細な形状ながら、 絶対に漏れや破損が許されない精密さが命です。
無影灯ハンドル： 手術室を照らすライトの操作部。常に清潔を保つ必要があるため、 高温耐性に優れたレーデルRなどの素材が活躍します。
■ なぜ「毎日出荷」できるのか？ スーパーエンプラは非常に高性能な反面、成形時の温度管理や条件出しが極めてシビアです。特に小さな部品になればなるほど、わずかな狂いが製品の命取りになります。
弊社が毎日これらの素材を扱い、安定して出荷し続けられているのは、長年の経験に基づく「成形ノウハウ」があるからです。 「図面はあるけれど、どの素材がオートクレーブに最適かわからない」 「今の金属部品を、軽量化のために樹脂化したい」
そんなお悩みがあれば、ぜひ一度ご相談ください。 日々、医療現場の最前線を支える部品を送り出している私たちが、 知恵を絞って解決策をご提案します。
]]>こんにちは、会津ゴムです。
「少量生産」が単なるわがままではなく、経営的なメリットであることを説きます。
「50個、100個といった小ロットだと、単価が高くなってしまうのでは？」 確かに、1万個作る場合に比べれば単価は上がります。 しかし、視点を変えてみてください。
「使わない在庫を数年抱え続けるコスト」や「仕様変更で廃棄になるリスク」を考えれば、必要な時に、必要な分だけ、高品質なものを作るほうが、 結果的にトータルコストを抑えられるケースが非常に多いのです。
会津ゴム工業は、あえて「小ロット,中ロット」に特化しています。 それは、お客様の無駄を省き、試行錯誤のスピードを最大限に高めていただきたいと考えているからです。「少量すぎて気が引ける」なんて思わず、まずはその50個の話を聞かせてください。
もちろん50個以下の数量でも大歓迎です！
]]>こんにちは、会津ゴムです。
今回はこの仕事の喜びを勝手ながらお伝えさせていただきます。
私たちが一番嬉しい言葉。それは「品質」への信頼をいただいたとき
会津さんに任せておけば安心だね」 「この品質で納品してくれて、本当に助かった。ありがとう」
これまでブログでご紹介してきた「下穴の微調整」や「素材の適正化」などは、すべてこの言葉をいただくためのプロセスです。
私たちの仕事は、単にモノを届けることではありません。 「図面通りの寸法か？」という数値上の合格はもちろんのこと、その先にある**「現場でストレスなく組み立てられるか？」「長く使ってもトラブルが起きないか？」**という、数値化しにくい満足度を追求しています。
「品質に関するありがとう」 その言葉をいただくたびに、私たちはまた次の難題に挑戦する勇気をもらっています。これからも、一つひとつのご依頼に誠実に向き合い、お客様の「最高のパートナー」であり続けたいと思います。
]]>こんにちは、会津ゴムです。
「図面通りにできているはずなのに、なぜか組み立てがスムーズにいかない……」 ものづくりの現場では、そんな不思議な現象が起こることがあります。
原因の多くは、ゴムやプラスチック特有の「逃げ」や「膨らみ」にあります。金属と違い、柔らかい素材は締め付けや温度で微妙に形を変えるからです。
私たちは、図面をいただいた段階で「この形状だと、ここに負荷がかかって変形するかも」といった予測を立てます。 「図面を形にする」のは当たり前。その一歩先、**「現場でストレスなく組み立てられる製品」**にするための微調整をご提案すること。これが、会津ゴム工業が大切にしている「目利き」の技術です。
]]>どうもこんにちは。
「とにかく熱に強いフッ素ゴム（FKM）で」 そうご依頼をいただくことがあります。 もちろんFKMは非常に優秀な素材ですが、価格もそれなりに高価です。
ある時、詳しく使用環境を伺ってみると、実際にはそこまでの耐熱性は必要ないことが分かりました。 そこで私たちがご提案したのは、耐油性に優れコストも抑えられる「NBR（ニトリルゴム）」への変更です。
また、**「金属部品を樹脂に置き換える」**ことで、大幅なコストダウンと軽量化を同時に実現した事例もあります。
私たちは、言われた通りの素材で納品するだけではありません。 「本当はどこまで性能が必要か？」を一緒に考え、 時にはあえてグレードを下げる（適正化する）ことで、お客様の利益に貢献する。これも会津ゴム工業の大切な役割だと考えています
]]>こんにちは、会津ゴムです。
プラスチックやゴムの成形品には、どうしても「バリ」が発生します。 金型の合わせ目からはみ出した、薄い膜のような余分な部分です。
多くの現場では、バリ取りは「おまけの工程」と考えられがちです。しかし、会津ゴム工業の考え方は違います。
例えば、医療機器や精密機器の部品。 コンマ数ミリのバリが残っているだけで、組み立て時に引っかかりが生じたり、 最悪の場合は異物として脱落し、機械の故障を招くことさえあります。
私たちは、成形が終わった後の「二次加工」を、製造と同じくらい重要視しています。アクリルのヘリサート加工で下穴を微調整した時のように、バリ取りも素材や形状に合わせて、最適な道具を選び、一つひとつ丁寧に仕上げます。
お客様から「会津さんの製品は、届いてそのまま気持ちよく使える」と言っていただけること。 その言葉の裏側には、検品台での地道な、しかし妥協のない「ひと手間」があります
]]>こんにちは、会津ゴムです。
「アクリル板にヘリサート（ねじ込みインサート）を。でも、1箇所も欠け（クラック）は許されない」
先日、そんな痺れるようなご依頼をいただきました。アクリルという素材は透明で美しい反面、衝撃や圧力に弱く、加工時にピシッとひびが入りやすい「強情な」性質を持っています。
一般的な加工業者なら「ある程度の欠けは仕様です」と言ってしまうような場面。ですが、お客様が求めているのは「完璧な品質」です。
私たちは諦めませんでした。 今回、私たちが取った対策は**「0.01mm単位での下穴径の微調整」**です。
マニュアル通りの下穴では、ヘリサートをねじ込む際の圧力が強すぎてアクリルが悲鳴を上げます。かといって広すぎれば強度が足りない。 何度もテストを繰り返し、その素材・その厚みに最適かつ「欠けが出ない」絶妙なラインを見極めました。
品質に対する追及は製品ごとに違ってきますので終わりがありませんね。
そこがもの作りの醍醐味だとも思います。
]]>「新しいアイデアを試したいけれど、金型代に100万円は出せない……」 私たちが最も多くいただくご相談がこれです。 大手メーカー様では敬遠されがちな「超小ロット」ですが、会津ゴム工業では以下の3つの手法を使い分けて形にしています。
簡易金型の活用: 数千〜数万個を打つ鋼材の金型ではなく、アルミ型やカセット型を提案します。これにより初期投資を大幅に削減可能です。
真空成形と切削のコンビネーション: 形状によっては、型を必要としない「切削（削り出し）」や、型代が安い「真空成形」の方が、トータルコストが安くなる場合があります。
二次加工の社内一貫対応: 成形後の穴あけや切断を自動化せず、あえて職人の手作業で行うことで、専用の抜き型を作らずにコストを抑えることができます。
「とりあえず10個だけ。でも精度は譲れない」 そんなわがままな（笑）ご相談こそ、私たちの腕の見せ所です。 図面がなくても、イメージ図や現物があれば検討可能です。まずはお気軽にお声がけください。
]]>こんにちは。会津ゴム工業です。
最後は PEEK（ピーク） の簡単紹介です。
PEEKの特徴
耐熱性が非常に高い
耐薬品性も抜群
医療・半導体分野で使用される
注意点
材料コストが高い
必要な場面は限定的
「ABSやPBTでは不安」という時の最終候補になる素材です。
当社ではPEEKの成形加工ももちろん可能です。
]]>こんにちは。会津ゴム工業です。
今回は ナイロン（PA） です。
ナイロンの特徴
強度が高い
摩耗に強い
機構部品によく使われる
ギアや摺動部など、動く部品 に向いています。
注意点
水分を吸いやすく、寸法変化に注意
「丈夫さ重視」のときに選ばれる素材です。
]]>こんにちは。有限会社会津ゴム工業です。
今回は第10回で触れた ポリカーボネート（PC）に施すハードコート処理 についてご紹介します。
ポリカーボネートの特性
ポリカーボネートは
衝撃強度が非常に高い
割れにくい
という優れた特性を持つ一方で、
表面が比較的柔らかく、擦り傷が入りやすい という弱点があります。
ハードコートとは？
ハードコートとは、ポリカーボネート表面に
硬質なコーティング層を形成する処理です。
これにより、
表面硬度が向上
擦り傷がつきにくくなる
外観の劣化を抑えられる
といった効果が得られます。
こんな用途に使われています
機械装置ののぞき窓
歯科・医療機器の透明カバー
保護カバー・安全カバー
「割れにくさ」と「傷つきにくさ」を両立したい場合 に選ばれる仕様です。
注意点
ハードコートは万能ではなく、使用環境によっては効果に差が出ます
コストは未処理PCより上がります
そのため、用途や使用条件を確認したうえでの選定が重要です。
まとめ
ポリカーボネートにハードコートを施すことで、
PCの強みを活かしつつ弱点を補うことが可能になります。
会津ゴム工業では、用途に応じた素材・表面処理のご相談にも対応しています。
「透明性」「耐衝撃性」「耐傷性」のバランスでお悩みの際は、ぜひご相談ください。
こんにちは。会津ゴム工業です。
今回は 透明樹脂 の代表2種をご紹介します。
アクリル（PMMA）
表面硬度が高い
傷は比較的つきにくい
割れやすい（衝撃に弱い）
透明度が非常に高い
展示用カバーや外観重視の用途に向いています。ポリカーボネート（PC）
素材が柔らかめ
傷がつきやすい
衝撃に非常に強い
割れにくい
防護カバーや機械窓など、安全性重視の用途で使われます。