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 こんにちは、会津ゴムです。

プラスチックやゴムの成形品には、どうしても「バリ」が発生します。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 金型の合わせ目からはみ出した、薄い膜のような余分な部分です。

多くの現場では、バリ取りは「おまけの工程」と考えられがちです。しかし、会津ゴム工業の考え方は違います。

例えば、医療機器や精密機器の部品。 コンマ数ミリのバリが残っているだけで、組み立て時に引っかかりが生じたり、　　　　　　　　最悪の場合は異物として脱落し、機械の故障を招くことさえあります。

私たちは、成形が終わった後の「二次加工」を、製造と同じくらい重要視しています。アクリルのヘリサート加工で下穴を微調整した時のように、バリ取りも素材や形状に合わせて、最適な道具を選び、一つひとつ丁寧に仕上げます。

お客様から「会津さんの製品は、届いてそのまま気持ちよく使える」と言っていただけること。 その言葉の裏側には、検品台での地道な、しかし妥協のない「ひと手間」があります

 こんにちは、会津ゴムです。

「アクリル板にヘリサート（ねじ込みインサート）を。でも、1箇所も欠け（クラック）は許されない」

先日、そんな痺れるようなご依頼をいただきました。アクリルという素材は透明で美しい反面、衝撃や圧力に弱く、加工時にピシッとひびが入りやすい「強情な」性質を持っています。

一般的な加工業者なら「ある程度の欠けは仕様です」と言ってしまうような場面。ですが、お客様が求めているのは「完璧な品質」です。

私たちは諦めませんでした。 今回、私たちが取った対策は**「0.01mm単位での下穴径の微調整」**です。

マニュアル通りの下穴では、ヘリサートをねじ込む際の圧力が強すぎてアクリルが悲鳴を上げます。かといって広すぎれば強度が足りない。 何度もテストを繰り返し、その素材・その厚みに最適かつ「欠けが出ない」絶妙なラインを見極めました。

品質に対する追及は製品ごとに違ってきますので終わりがありませんね。

そこがもの作りの醍醐味だとも思います。