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 こんにちは、会津ゴム工業です。

ゴムやプラスチック部品は、材質や寸法だけでなく「色」も大切な設計要素です。

特に医療機器や産業機器では、製品デザインだけでなく、部品の識別や誤組付け防止のために色分けが求められることがあります。

しかし、色付き材料は最低製造量が多く、「必要なのは数百個なのに、材料を大量に購入しなければならない」という問題も起こりがちです。

色合わせは意外と奥が深い

同じ色名でも、ベースとなる樹脂やゴムの種類、成形温度、表面の光沢によって、完成品の見え方は変わります。

そのため、PANTONEなどの色番号や現物見本を基準に、顔料の配合や成形後の発色を確認することが重要です。必要に応じて色見本を製作し、量産前にお客様と仕上がりを共有します。

会津ゴム工業では、ゴム・一般樹脂からスーパーエンプラまで、用途や必要数量を確認しながら、無理のない色付け方法をご提案します。

「既存品に近い色で作りたい」
「色番号はあるけれど、どのように指定すればよいか分からない」
「試作用に少量だけ色付き部品が欲しい」

このようなご相談も大歓迎です。

材質、形状、数量、そして色まで。まだ仕様が固まっていない段階でも、まずはお気軽にご相談ください。

 こんにちは、会津ゴム工業です。

「新品のOリングなのに液体が漏れる」
「交換しても、すぐに漏れが再発する」

このような場合、原因はOリングの材質だけとは限りません。シール性能は、Oリングと取付部の設計条件によって大きく変わります。

漏れにつながる主な原因

① つぶし代が合っていない

Oリングは、適度に圧縮されることで密封性を発揮します。つぶし代が不足すると隙間が生まれ、反対に大きすぎると変形や早期劣化につながります。

② 溝寸法や表面状態に問題がある

取付溝の幅・深さ、相手部品の表面粗さなども重要です。わずかな傷やバリが、漏れやOリング破損の原因になることがあります。

③ 使用環境と材質が合っていない

一般的なNBR、耐熱・耐薬品性に優れるFKM、柔軟性のあるシリコンゴムなど、材質ごとに得意な環境は異なります。温度や薬品、摺動の有無まで考慮した選定が必要です。

会津ゴム工業では、材質や硬度だけでなく、使用環境や取付形状まで確認し、適切なゴム部品をご提案します。

「現行品から漏れが発生している」
「特殊な寸法を少量だけ作りたい」
「どの材質を選べばよいか分からない」

そんな場合も、現物や簡単な図面からご相談いただけます。Oリングやパッキンのトラブルでお困りの際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

 こんにちは、会津ゴム工業です。

ゴムやプラスチック部品は、材質や寸法だけでなく「色」も大切な設計要素です。

特に医療機器や産業機器では、製品デザインだけでなく、部品の識別や誤組付け防止のために色分けが求められることがあります。

しかし、色付き材料は最低製造量が多く、「必要なのは数百個なのに、材料を大量に購入しなければならない」という問題も起こりがちです。

色合わせは意外と奥が深い

同じ色名でも、ベースとなる樹脂やゴムの種類、成形温度、表面の光沢によって、完成品の見え方は変わります。

そのため、PANTONEなどの色番号や現物見本を基準に、顔料の配合や成形後の発色を確認することが重要です。必要に応じて色見本を製作し、量産前にお客様と仕上がりを共有します。

会津ゴム工業では、ゴム・一般樹脂からスーパーエンプラまで、用途や必要数量を確認しながら、無理のない色付け方法をご提案します。

「既存品に近い色で作りたい」
「色番号はあるけれど、どのように指定すればよいか分からない」
「試作用に少量だけ色付き部品が欲しい」

このようなご相談も大歓迎です。

材質、形状、数量、そして色まで。まだ仕様が固まっていない段階でも、まずはお気軽にご相談ください。

 こんにちは、会津ゴム工業です。

ゴム部品のご相談で、材質と同じくらい重要なのが「硬度」です。

ゴム硬度は一般に「ショアA」で表され、数字が大きいほど硬くなります。しかし、硬ければ丈夫で長持ちするとは限りません。

たとえば、パッキンやシール部品では、硬すぎると相手部品になじまず、密封性が低下することがあります。反対に柔らかすぎると、締め付けによる変形や、圧縮永久ひずみが問題になる場合もあります。

硬度は「使われ方」から選ぶ

適切な硬度を決めるには、次のような条件を確認することが大切です。

• どの程度の荷重がかかるか
• シール性、弾力性、耐摩耗性のどれを優先するか
• 油、薬品、熱に触れるか
• 繰り返し圧縮される部品か

同じNBRやシリコンゴムでも、硬度が変われば製品の感触や性能は大きく変わります。

会津ゴム工業では、図面に記載された材質・硬度をそのまま受け取るだけでなく、使用環境や組付け方法まで確認し、必要に応じて材質や硬度をご提案します。

「現行品が硬すぎて組みにくい」「柔らかすぎて変形する」「どの硬度を指定すればよいか分からない」

そんな段階からでも大丈夫です。試作や小ロットにも対応していますので、ゴム部品の材質・硬度でお悩みの際は、ぜひお気軽にご相談ください。

 こんにちは、会津ゴムです。

今回も実例紹介させていただきます。

「来週の展示会に試作品が間に合わない！」 「実証テストの直前に、急遽設計変更が入ってしまった…」

ものづくりの開発現場では、時に予期せぬトラブルで「超短納期」を迫られることがあります。先日も、あるメーカー様から「どこに問い合わせても納期で断られてしまい、本当に困っている」という切実なお電話をいただきました。

私たちがどのようにしてそのピンチを切り抜けたのか、裏側をご紹介します。

なぜ「3日」で高品質な試作を納品できたのか？

短納期だからといって、ただ焦って作ればいいというものではありません。私たちが徹底したのは以下の3点です。

① 即時の判断と柔軟な段取り

ご相談いただいたその場で図面を確認し、即座に加工ルートと材料（今回は耐熱樹脂）の在庫を確保。無駄な社内手続きを挟まず、最速で製造工程へと載せました。

② スピード重視でも「仕上げ」は妥協しない

急ぎの案件で一番怖いのは「届いたけれどバリが残っていた」「寸法が狂っていた」という再作トラブルです。 時間を争う状況だからこそ、削り上がったパーツの寸法チェックと、手作業による丁寧なバリ取り工程は絶対に省略しませんでした。

③ 届いた瞬間に使える「完璧な梱包」

第21回でもお伝えした通り、私たちの梱包は品質の証です。急ぎの現場で開梱作業に時間を取らせないよう、丁寧に整列させて即日発送いたしました。

結果：「命拾いしました！」の言葉

約束の期日通りに製品が手元に届いたお客様から、「会津さんに相談して本当に良かった、おかげで展示会に間に合います！」と安堵の声をいただくことができました。

まとめ：諦める前に、まずはお声がけください

私たちの強みは、単に作業が早いことではありません。 「速さ」と「確実な品質」を両立させ、お客様の開発スケジュールを止ませないことです。

「こんな納期、絶対に無理だろうな…」と諦めてしまう前に、ぜひ一度私たちにそのSOSをお聞かせください。知恵とネットワークを絞って、解決策をお探しします。

 こんにちは、会津ゴムです。

「試作はうまくいったけれど、このままの図面で量産（数百〜数千個）に見積もりを出したら、単価が高すぎて予算オーバーになってしまった……」

開発の最終段階で、このような壁にぶつかる設計者様は少なくありません。

先日も、ある機構部品の量産化に向けたご相談をいただきました。図面を確認したところ、ほんの少しの形状の工夫（VA提案）を入れることで、機能を損なわずに加工時間を大幅に短縮できることが分かりました。その具体的な内容をご紹介します。

コストを引き上げていた「2つの要因」

初期の試作図面は「機能を満たすこと」が最優先で描かれるため、切削加工の効率までは配慮されていないことがよくあります。今回の図面で加工時間を引き延ばしていた要因は、主に以下の2点でした。

1. 内角の「ピン角（直角）」指定 ポケット加工（凹形状の削り落とし）の内側コーナーが完全な直角になっていました。回転する刃物（エンドミル）で削る以上、そのままでは角に必ず刃物の丸み（R）が残ります。ここをピン角にするには、極小径の刃物で何度も突くか、放電加工などの別工程を追加する必要があり、莫大な時間がかかっていました。

2. 工具の突出し長を必要とする「深いポケット形状」 必要以上に深い溝形状になっており、刃物を長く突き出して削らざるを得ない状態でした。工具が長くなると「ビビリ（振動）」が出やすくなるため、送り速度（削るスピード）を大幅に落とす必要がありました。

弊社の提案：機能を維持した「引き算」の設計変更

私たちは、お客様に「この形状では高くなります」と伝えるだけでなく、具体的な形状変更案（VA提案）をご提示しました。

• コーナー部に「R（丸み）」を持たせる 「組み立て相手の部品の角を少し面取りしていただくか、逃がし穴を設けることで、コーナー部にR2.0程度の丸みを許容できませんか？」と提案。これにより、標準的な太さの超硬エンドミルを高速で走らせることが可能になりました。

• 底面深さの最適化 機能を阻害しない範囲でポケットの深さをコンマ数ミリ浅くし、刃物の突出し長を短縮。安定した高速切削を可能にしました。

結果：加工時間を50%短縮、大幅な単価ダウンを達成

この形状変更をご採用いただいた結果、1個あたりの加工時間が約半分に短縮されました。 追加の特殊工具や余計な工程も不要になり、お客様の目標コストをクリアして無事に量産へ移行することができました。

まとめ：「図面通り作る」だけが私たちの仕事ではありません

私たちは、いただいた図面をただ忠実に削るだけがプロの仕事だとは考えていません。

「このRをもう少し大きくできれば、加工費が安くなりますよ」 「この公差、ここだけ緩められれば歩留まりが上がりますよ」

加工現場の視点からこうした「量産を見据えたご提案」を行うことで、お客様の製品の市場競争力を高めるお手伝いをいたします。試作から量産へのコストでお悩みの際は、ぜひ一度弊社の「目利き」をご活用ください。

 こんにちは、会津ゴムです。

「形状が薄すぎて、刃物を当てると材料が割れてしまう」 「削る時の熱でどうしても反（そ）りが出てしまい、要求公差に収まらない」

そう他社様で断られ、最終的に弊社へ持ち込まれた案件がありました。 素材はスーパーエンプラの代表格である「PEEK（ピーク）」。形状は、外径に対して肉厚がわずか0.5mmという、非常にデリケートな薄肉の筒状パーツ（円筒部品）でした。

なぜこの加工がそれほど難しいのか、そして私たちはどのような技術的アプローチでクリアしたのかを解説します。

技術的課題：樹脂の天敵「ビビリ」と「切削熱」

他社様がギブアップしてしまった理由は、大きく分けて2つありました。

1. ワーク（材料）の「ビビリ」による破断 肉厚0.5mmともなると、刃物が回転しながら当たった瞬間に、材料自体が風に棚引くように激しく振動（ビビリ）します。この振動によって寸法が狂うだけでなく、最悪の場合は素材が耐えきれずにバリバリと割れてしまいます。

2. 切削熱による「熱変形」 PEEKは耐熱性が高い素材ですが、プラスチックである以上、金属に比べて熱による膨張・収縮の割合（熱膨張係数）が大きいです。削る際の摩擦熱をうまく逃がさないと、加工後に冷えた時点で製品がグニャリと歪んでしまいます。

弊社の解決策：治具の工夫と切削条件の最適化

私たちは、この難題を「機械の性能」だけに頼るのではなく、以下の技術的ノウハウによって限界を突破しました。

① 専用の「内径保持治具」を設計

ワークが刃物の圧力で逃げたり振動したりしないよう、筒の内側から完璧にバックアップして固定する、専用のアルミ製治具を製作しました。材料が1ミクロンも「たわまない」強固な保持環境を作ることが、この加工の絶対条件でした。

② 切削条件（プログラム）の緻密な計算

刃物には、樹脂専用に刃先を極限まで研ぎ澄ました超硬エンドミルを選定。 一度に深く削るのではなく、1回あたりの切り込み量をコンマ数ミリ単位に抑え、熱を発生させない「超高速回転・微細送り」の切削プログラムを組みました。

さらに、一気に完成形まで削るのではなく、一度「粗削り」をして材料の内部に溜まった歪み（残留応力）を解放させてから、最終の「仕上げ削り」を行うという、手間を惜しまない二段階の工程を踏みました。

結果：肉厚0.5mm、寸法公差±0.02mmをクリア

このアプローチにより、削り出しによる肉厚0.5mm、そして寸法公差±0.02mmという、金属加工並みの極限の精度を、1つの不良も出すことなく全数納品することができました。

お客様からも「まさか切削でここまで綺麗に薄肉が出せるとは思わなかった」と、技術力を高く評価していただけました。

まとめ：難削材の微細加工こそ、私たちの腕の見せ所です

スーパーエンプラの微細加工や難加工は、単に高価な工作機械を導入すれば削れるというものではありません。 素材の特性を見極め、それを支えるための「治具」を自ら考案し、最適な「切削条件」を導き出す知恵があって初めて形になります。

「図面の形状が複雑すぎる」「他社で無理だと言われた」 そんな案件こそ、ぜひ弊社の技術力をお試しください。解決へのプロセスをご提案いたします。

 こんにちは、会津ゴム工業です。

「今、金属（板金）で作っている部品、樹脂に変えられないかな？」 こうした「材質変更」のご相談をいただくことがよくあります。

最近も、ある装置の「配線隠しに使用している板金の板」を樹脂に置き換えたいというご依頼がありました。一見、どちらでも良さそうなカバー部品ですが、樹脂に変えたことで多くのメリットが生まれました。

板金から樹脂へ変えた3つのメリット

① 電気的な安全性の向上（絶縁性）

今回は「配線」を隠すためのカバーです。万が一、内部の電線が劣化して露出した場合、金属の板だと漏電やショートのリスクがあります。電気を通さない樹脂（絶縁体）に変えたことで、装置全体の安全性がグッと高まりました。

② メンテナンス時の「軽量化」

配線カバーは、メンテナンスの際によく取り外す部品です。板金から樹脂（プラスチック）に変えたことで重量が大幅に軽くなり、現場の作業員の方が「軽くて取り回しが楽になった」と喜ばれていました。

③ サビない・塗装剥がれがない

金属の板金塗装だと、経年劣化で塗装が剥がれたり、そこからサビが発生したりすることがあります。樹脂であればその心配が一切なく、長期間クリーンな状態を保てます。

会津ゴム工業のこだわり：ただ置き換えるだけではない

素材を金属から樹脂に変える際、図面そのままの厚みで置き換えると、強度が足りずにたわんでしまうことがあります。

私たちは今回、樹脂の特性を考慮し、「強度を保ちつつ、最もコストを抑えられる最適な板厚と材質」をご提案しました。ただ言われた通りに材質を変えるのではなく、製品の役割（今回は配線隠し）に合わせたベストな設計をお手伝いします。

まとめ：その金属部品、樹脂にしてみませんか？

「重さを減らしたい」「安全性を高めたい」「コストを見直したい」 そんなときは、金属から樹脂への置き換えが正解かもしれません。

図面がなくても、「この金属部品を樹脂にしたい」と現物をお持ちいただくだけで大丈夫です。プロの目線で、最適な素材と形状をご提案いたします。

 こんにちは、会津ゴムです。

「試作したいアイデアはあるけれど、図面を描く時間がない」 「手元にあるのは、壊れてしまった古い部品（現物）だけ」

ものづくりの現場では、最初から完璧な図面が揃っているケースばかりではありません。私たちは、図面が「ない」状態からのご相談にも喜んで対応しています。

今回は、実際にいただいた2つの相談事例をもとに、私たちがどのように形にしているかをご紹介します。

事例1：手書きの「ポンチ絵」から試作へ

• ご相談内容： 「こんな機能の治具が欲しい」と、ノートに手書きされたラフスケッチ（ポンチ絵）と主要な寸法だけを持ってご来社されました。

• 私たちの対応： お客様の「何を解決したいか」という目的をヒアリングし、強度や加工性を考慮した3Dデータを弊社で作成。ディテールを詰め、そのまま加工・製作まで一貫して行いました。

• 結果： 図面化の手間を大幅に削減し、アイデアを最速でカタチにすることができました。

事例2：「壊れた現物」からの復元（リバースエンジニアリング）

• ご相談内容： 「海外製の古い設備の部品が割れてしまった。メーカーにも在庫がなく、図面もないので同じものを作ってほしい」という切実なご相談でした。

• 私たちの対応： 割れてしまった現物の寸法を精密に測定。ただ同じ形にするだけでなく、割れた原因（負荷がかかりやすい箇所）を分析し、「肉厚を少し厚くする」「より強度の高い材質（PEIなど）に変更する」といった改良をご提案しました。

• 結果： 元々の部品よりも耐久性が向上し、設備の寿命を延ばすことに成功しました。

私たちの強み：「意図」を汲み取る力

私たちが大切にしているのは、測定器の数字やスケッチの線だけではありません。

「この部品は、どこに組み込まれ、どんな負荷がかかるのか」

という使用背景（ストーリー）を徹底的に伺うことです。これがあるからこそ、図面がなくても、設計変更や最適な材料選定をその場でご提案できます。

まとめ：まずは「アイデア」と「現物」をお持ちください

「図面がないから」と諦める必要はありません。

• 手書きのスケッチ

• 壊れたパーツ

• 「こういうことで困っている」というお話

それだけで十分なスタートラインです。プロの加工技術と提案力で、あなたの「困った」を解決いたします。まずはお気軽にご相談ください。

こんにちは、会津ゴム工業です。

ものづくりの現場で「軽くて、強くて、熱にも強い材料が欲しい」となったとき、真っ先に候補に挙がるのがスーパーエンプラ（スーパーエンジニアリングプラスチック）です。

プラスチックと聞くと「熱に弱い」「強度が足りない」というイメージを持たれるかもしれませんが、スーパーエンプラは別格です。150℃以上の高温に耐え、薬品にも負けず、モノによっては金属並みの強度を誇ります。

しかし、高性能なだけに「材料費が高い」というデメリットも。だからこそ、特性を理解した「適材適所」の選定が極めて重要になります。今回は、現場でよく使われる代表的なスーパーエンプラとその使い分けについて解説します。

1. 現場で大活躍する「3大スーパーエンプラ」

① PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）：樹脂界の絶対王者

• 特徴： 耐熱性（連続使用250℃）、機械的強度、耐薬品性、耐摩耗性、すべてにおいてトップクラスの性能を誇る「万能型」です。

• 使いどころ： 半導体製造装置のパーツ、医療機器、航空宇宙部品など、絶対に失敗が許されない過酷な環境。

• ワンポイント： 性能は完璧ですが、材料費も「王者級」に高価です。本当にそのスペックが必要か、慎重に見極める必要があります。

② PEI（ポリエーテルイミド／主な商品名：ウルテム）：電気特性と強度のベストバランス

• 特徴： 連続使用温度約170℃という優れた耐熱性に加え、「極めて高い電気絶縁性（電気を通さない性質）」と、バネのようにしなる高い機械的強度を併せ持ちます。独特の「琥珀（こはく）色（透明感のある茶色）」も大きな特徴です。

• 使いどころ： コネクタや端子台などの電気・電子部品、医療機器（繰り返しの高温滅菌に耐えるため）、航空機の内装部品など。

• ワンポイント： PEEKほどの超高温（200℃以上）は必要ないけれど、高い強度と確かな電気特性を求めたい……という設計において、コストと性能のバランスが最も優れた「極めて優秀な選択肢」です。

③ PTFE（フッ素樹脂）：圧倒的な滑り性と耐薬品性

• 特徴： いわゆる「テフロン」として知られる樹脂です。とにかく「滑る（摩擦係数が極めて低い）」「くっつかない（非粘着性）」「ほとんどの薬品に溶けない」という特異な性質を持っています。

• 使いどころ： 化学プラントのパッキン、ベアリングの受け、食品加工機械の摺動（しゅうどう）部など。

• ワンポイント： 非常に柔らかい素材のため、強い負荷がかかる構造材には向きません。

2. 金属からスーパーエンプラへ置き換える際の「落とし穴」

近年、軽量化やコスト削減（総重量の軽減による燃費向上など）を目的に、アルミやステンレスからスーパーエンプラへの置き換え相談が増えています。その際、設計者様に必ずお伝えしている注意点があります。

「樹脂特有の『熱膨張率』を考慮していますか？」

スーパーエンプラは金属並みに強いとはいえ、プラスチックの仲間です。温度変化による寸法の伸び縮み（熱膨張）は、金属よりも一桁大きくなります。

• 対策： 高温環境で使用する場合、金属と同じ感覚でクリアランス（隙間）を設計すると、熱で膨張した樹脂が相手部品を圧迫し、作動不良を起こす原因になります。私たちは、使用環境の温度をお伺いした上で、最適な公差や形状のご提案をさせていただいています。

3. 「削りやすさ」もコストを左右する

スーパーエンプラはその強靭さゆえに、樹脂でありながら「加工が難しい（難削材）」部類に入ります。特にPEI（ウルテム）は、切削時の熱によってクラック（微細なひび割れ）が入りやすかったり、内部に歪み（残留応力）が残りやすいため、削り方には職人のノウハウが必要です。

私たちは、樹脂の特性に合わせた刃物の選定や回転数の調整を行い、内部の歪みを逃がしながら、精密な寸法へと仕上げていきます。

まとめ：過剰スペックを防ぎ、最適なコストで形にする

スーパーエンプラは素晴らしい材料ですが、「とりあえずPEEKで」と選んでしまうと、コストが跳ね上がってしまいます。

「ここまでの耐熱性は不要だから、PEI（ウルテム）に変更してコストを最適化しましょう」 「滑り性だけが目的なら、全面PEEKではなく、摺動部だけPTFEにしませんか？」

外観の美しさも含め、設計者様の意図に寄り添った「引き算のご提案」ができるのも、加工実績が豊富な私たちの強みです。材料選定でお悩みの際は、ぜひお声がけください。