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こんにちは、会津ゴム工業です。

ものづくりの現場で「軽くて、強くて、熱にも強い材料が欲しい」となったとき、真っ先に候補に挙がるのがスーパーエンプラ（スーパーエンジニアリングプラスチック）です。

プラスチックと聞くと「熱に弱い」「強度が足りない」というイメージを持たれるかもしれませんが、スーパーエンプラは別格です。150℃以上の高温に耐え、薬品にも負けず、モノによっては金属並みの強度を誇ります。

しかし、高性能なだけに「材料費が高い」というデメリットも。だからこそ、特性を理解した「適材適所」の選定が極めて重要になります。今回は、現場でよく使われる代表的なスーパーエンプラとその使い分けについて解説します。

1. 現場で大活躍する「3大スーパーエンプラ」

① PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）：樹脂界の絶対王者

• 特徴： 耐熱性（連続使用250℃）、機械的強度、耐薬品性、耐摩耗性、すべてにおいてトップクラスの性能を誇る「万能型」です。

• 使いどころ： 半導体製造装置のパーツ、医療機器、航空宇宙部品など、絶対に失敗が許されない過酷な環境。

• ワンポイント： 性能は完璧ですが、材料費も「王者級」に高価です。本当にそのスペックが必要か、慎重に見極める必要があります。

② PEI（ポリエーテルイミド／主な商品名：ウルテム）：電気特性と強度のベストバランス

• 特徴： 連続使用温度約170℃という優れた耐熱性に加え、「極めて高い電気絶縁性（電気を通さない性質）」と、バネのようにしなる高い機械的強度を併せ持ちます。独特の「琥珀（こはく）色（透明感のある茶色）」も大きな特徴です。

• 使いどころ： コネクタや端子台などの電気・電子部品、医療機器（繰り返しの高温滅菌に耐えるため）、航空機の内装部品など。

• ワンポイント： PEEKほどの超高温（200℃以上）は必要ないけれど、高い強度と確かな電気特性を求めたい……という設計において、コストと性能のバランスが最も優れた「極めて優秀な選択肢」です。

③ PTFE（フッ素樹脂）：圧倒的な滑り性と耐薬品性

• 特徴： いわゆる「テフロン」として知られる樹脂です。とにかく「滑る（摩擦係数が極めて低い）」「くっつかない（非粘着性）」「ほとんどの薬品に溶けない」という特異な性質を持っています。

• 使いどころ： 化学プラントのパッキン、ベアリングの受け、食品加工機械の摺動（しゅうどう）部など。

• ワンポイント： 非常に柔らかい素材のため、強い負荷がかかる構造材には向きません。

2. 金属からスーパーエンプラへ置き換える際の「落とし穴」

近年、軽量化やコスト削減（総重量の軽減による燃費向上など）を目的に、アルミやステンレスからスーパーエンプラへの置き換え相談が増えています。その際、設計者様に必ずお伝えしている注意点があります。

「樹脂特有の『熱膨張率』を考慮していますか？」

スーパーエンプラは金属並みに強いとはいえ、プラスチックの仲間です。温度変化による寸法の伸び縮み（熱膨張）は、金属よりも一桁大きくなります。

• 対策： 高温環境で使用する場合、金属と同じ感覚でクリアランス（隙間）を設計すると、熱で膨張した樹脂が相手部品を圧迫し、作動不良を起こす原因になります。私たちは、使用環境の温度をお伺いした上で、最適な公差や形状のご提案をさせていただいています。

3. 「削りやすさ」もコストを左右する

スーパーエンプラはその強靭さゆえに、樹脂でありながら「加工が難しい（難削材）」部類に入ります。特にPEI（ウルテム）は、切削時の熱によってクラック（微細なひび割れ）が入りやすかったり、内部に歪み（残留応力）が残りやすいため、削り方には職人のノウハウが必要です。

私たちは、樹脂の特性に合わせた刃物の選定や回転数の調整を行い、内部の歪みを逃がしながら、精密な寸法へと仕上げていきます。

まとめ：過剰スペックを防ぎ、最適なコストで形にする

スーパーエンプラは素晴らしい材料ですが、「とりあえずPEEKで」と選んでしまうと、コストが跳ね上がってしまいます。

「ここまでの耐熱性は不要だから、PEI（ウルテム）に変更してコストを最適化しましょう」 「滑り性だけが目的なら、全面PEEKではなく、摺動部だけPTFEにしませんか？」

外観の美しさも含め、設計者様の意図に寄り添った「引き算のご提案」ができるのも、加工実績が豊富な私たちの強みです。材料選定でお悩みの際は、ぜひお声がけください。

 こんにちは、会津ゴム工業です

金属や樹脂の加工において、削り出された「そのままの姿」が完成形とは限りません。製品に命を吹き込み、過酷な環境に耐える力を与えるのが「表面処理」です。

今回は、モノづくりの価値を何倍にも高める表面処理の選び方について、専門的な視点から分かりやすく解説します。

　　　　　　　　　　　　　　1. なぜ表面処理が必要なのか？（3つの目的）

表面処理の目的は、大きく分けて3つあります。

• 機能性の向上（硬度・潤滑性・導電性など）： 摩耗を防ぐ、滑りを良くする、電気を通す（または遮断する）といった特性を付与します。

• 耐久性の向上（防錆・耐食性）： 金属の天敵である「サビ」や、薬品による腐食から製品を守ります。

• 美観の向上（装飾・識別）： 高級感を持たせる、光の反射を抑える、色分けして誤組み立てを防ぐ、といった意図に対応します。

　　　　　　　　　　　　　　2. 代表的な表面処理とその「適材適所」

設計の現場でよく使われる、代表的な3つの処理を見ていきましょう。

① アルマイト（陽極酸化処理）

• 対象素材： アルミニウム

• 特徴： アルミの表面に人工的な酸化皮膜を形成します。非常に硬く、耐食性が向上します。染料を吸着させることで、赤・青・黒など「鮮やかなカラー着色」ができるのも大きなメリットです。

• 使いどころ： 装置の外観パーツ、軽量化と強度が求められるロボット部品など。

② メッキ（電解・無電解）

• 対象素材： 鉄、銅、真鍮、一部の樹脂など

• 特徴： 別な金属の膜を被せる技術です。特に「無電解ニッケルメッキ」は、複雑な形状の内壁や細い穴の中まで、均一な厚みで膜を張れるため、精密部品に重宝されます。

• 使いどころ： 錆びやすい鉄部品の防錆、寸法精度を維持したい精密ステージなど。

③ 黒染め（四三酸化鉄皮膜）

• 対象素材： 鉄、鋼材

• 特徴： 金属の表面を意図的に薄く酸化させ、黒い皮膜を作ります。メッキに比べて「皮膜が極めて薄い（約1〜2µm）」ため、部品の寸法がほとんど変わりません。

• 使いどころ： 治具や測定器など、寸法変化を極嫌い、かつ光の反射を抑えたい部品。

　　　　　　　　　　　3. 設計者様へ：表面処理を依頼する際の「落とし穴」

ここで、私たちが加工現場でよく遭遇する「寸法変化の罠」についてお話しします。

「表面処理の厚み（膜厚）を計算に入れていますか？」

例えば、±0.01mmの厳しい公差で穴を仕上げたとします。そこに厚さ10µm（0.01mm）のメッキを施すと、穴の直径は両側で計0.02mm小さくなってしまい、軸が入らなくなるというトラブルが起こります。

• 図面指示のポイント： 「表面処理前の寸法」なのか、「表面処理後の完成寸法」なのかを図面に明記いただくことが、設計通りの製品をスムーズに仕上げる一番の近道です。迷われた際は、「ここにベアリングが入る」と一言添えていただくだけでも、私たちが最適な削り代（しろ）を逆算して加工いたします。

　　　　　　　　　　まとめ：最適な表面処理は「対話」から生まれる

表面処理は、ただ製品を綺麗に見せるためのものではありません。製品がどのような環境で、どう使われるかによって、選ぶべき処理は180度変わります。

「この環境で使うなら、アルマイトより無電解ニッケルのほうが長持ちしますよ」 「コストを抑えるなら、この処理への変更はいかがでしょうか」

私たちは、削る技術だけでなく、その先の表面処理まで見据えた最適なご提案をいたします。ぜひ、図面を引く段階からお気軽にご相談ください。

 こんにちは、会津ゴム工業です。

今日は直接の物作りとは少し違うこだわりのお話を・・・

「モノが良ければ、箱なんて何でもいい」 もしそう考えているとしたら、それは非常にもったいないことです。

私たちが製品をお届けする際、最もこだわっていることの一つが「梱包の美しさ」です。お客様が箱を開ける前、手に取った瞬間に「おっ、これは違うな」と感じていただくこと。そこには、単なる見た目以上の深い理由があります。

1. 梱包は「最後の検品」そのものである

きれいな梱包は、その製品が「丁寧に扱われてきた証拠」です。

• 角がピシッと揃った緩衝材

• 整然と並んだ製品

• 隙間のないテープ貼り

これらが徹底されているということは、梱包の直前まで行われていた「検品」も同様に細心の注意を払って行われたことを意味します。逆に、中身が良くても梱包が雑であれば、「本当に中身のチェックは万全なのか？」と疑念を抱かせてしまいます。

「梱包の美しさは、品質管理の最終回答」 私たちはそう考えています。

2. お客様の「安心感」をデザインする

精密部品や試作品を待つお客様にとって、荷物が届く瞬間は期待と不安が入り混じるものです。箱が凹んでいたり、中身がガタついていたりすれば、その時点でストレスを与えてしまいます。

「開けるのが楽しみになる梱包」は、お客様への敬意の表れです。 「ここまで丁寧に包む会社の製品なら、設計意図も正確に汲み取ってくれているはずだ」 その信頼感こそが、次回の発注へとつながる invisible touchpoint（見えない接点）になると信じています。

3. 「届いた時がピーク」ではない

もちろん、梱包の本来の目的は「保護」です。しかし、私たちは保護を超えた「付加価値」を目指しています。

• 取り出しやすさ： ギチギチに詰め込まず、かつ動かない絶妙な配置。

• ゴミの少なさ： 保護性能を維持しつつ、開封後の処分に困らない配慮。

「きれいだな」と驚かれる梱包は、受け取った方の作業効率も高めます。

まとめ：箱を開けた瞬間に、私たちの仕事は評価される 

製品の精度を追求するのはプロとして当然です。しかし、その精度をお客様の手元まで「100%の状態」で、かつ「120%の安心感」とともに届けるのが、私たちの真の仕事です。

「箱を開けるのがもったいない」 いつかそんなお言葉をいただけるよう、今日も私たちは一箱ずつ、心を込めて封をしています。

 【医療・精密機器の設計者様へ】

15cm以下の「小さな巨人」。毎日出荷されるスーパーエンプラ部品の舞台裏

こんにちは。有限会社会津ゴム工業です。

弊社の出荷場では、毎日欠かさず梱包され、全国の医療機器メーカー様へと旅立っていく製品があります。 それは、PEEK（ピーク）、PEI（ウルテム）、レーデルR（PPSU）といった、いわゆる「スーパーエンプラ」製のパーツです。

これらに共通する最大のミッション。それは、医療現場で欠かせない「オートクレーブ（高圧蒸気滅菌）」への耐性です。

120℃を超える高温、そして高圧。並のプラスチックでは変形や劣化を起こしてしまう過酷な環境下で、繰り返し使われても精度を維持し続けること。その「当たり前」の信頼性が求められる場所に、弊社の部品が採用されています。

■ 多岐にわたる「小さく、強い」部品たち 弊社が手がける医療系部品の多くは、「15センチ角以下」の比較的小さなサイズです。　　　しかし、その役割は非常に重要です。

• ハウジング形状： 医師が手に取って操作するデバイスの外装。持ちやすさ、滑りにくさに加え、　　　　　　　　　　　　　　　　　　頻繁な滅菌に耐えうるタフさが求められます。

• 継手（つぎて）部品： 輸液やガスが通るホースの内部で使用されるパーツ。微細な形状ながら、　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　絶対に漏れや破損が許されない精密さが命です。

• 無影灯ハンドル： 手術室を照らすライトの操作部。常に清潔を保つ必要があるため、　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　高温耐性に優れたレーデルRなどの素材が活躍します。

■ なぜ「毎日出荷」できるのか？ スーパーエンプラは非常に高性能な反面、成形時の温度管理や条件出しが極めてシビアです。特に小さな部品になればなるほど、わずかな狂いが製品の命取りになります。

弊社が毎日これらの素材を扱い、安定して出荷し続けられているのは、長年の経験に基づく「成形ノウハウ」があるからです。 　　　「図面はあるけれど、どの素材がオートクレーブに最適かわからない」 「今の金属部品を、軽量化のために樹脂化したい」

そんなお悩みがあれば、ぜひ一度ご相談ください。 日々、医療現場の最前線を支える部品を送り出している私たちが、　　　　　　　　知恵を絞って解決策をご提案します。

 こんにちは、会津ゴムです。

「少量生産」が単なるわがままではなく、経営的なメリットであることを説きます。

「50個、100個といった小ロットだと、単価が高くなってしまうのでは？」 確かに、1万個作る場合に比べれば単価は上がります。          しかし、視点を変えてみてください。

「使わない在庫を数年抱え続けるコスト」や「仕様変更で廃棄になるリスク」を考えれば、必要な時に、必要な分だけ、高品質なものを作るほうが、　結果的にトータルコストを抑えられるケースが非常に多いのです。

会津ゴム工業は、あえて「小ロット,中ロット」に特化しています。 それは、お客様の無駄を省き、試行錯誤のスピードを最大限に高めていただきたいと考えているからです。「少量すぎて気が引ける」なんて思わず、まずはその50個の話を聞かせてください。

もちろん50個以下の数量でも大歓迎です！

 こんにちは、会津ゴムです。

今回はこの仕事の喜びを勝手ながらお伝えさせていただきます。

私たちが一番嬉しい言葉。それは「品質」への信頼をいただいたとき

会津さんに任せておけば安心だね」 「この品質で納品してくれて、本当に助かった。ありがとう」

これまでブログでご紹介してきた「下穴の微調整」や「素材の適正化」などは、すべてこの言葉をいただくためのプロセスです。

私たちの仕事は、単にモノを届けることではありません。 「図面通りの寸法か？」という数値上の合格はもちろんのこと、その先にある**「現場でストレスなく組み立てられるか？」「長く使ってもトラブルが起きないか？」**という、数値化しにくい満足度を追求しています。

「品質に関するありがとう」 その言葉をいただくたびに、私たちはまた次の難題に挑戦する勇気をもらっています。これからも、一つひとつのご依頼に誠実に向き合い、お客様の「最高のパートナー」であり続けたいと思います。

 こんにちは、会津ゴムです。

「図面通りにできているはずなのに、なぜか組み立てがスムーズにいかない……」 ものづくりの現場では、そんな不思議な現象が起こることがあります。

原因の多くは、ゴムやプラスチック特有の「逃げ」や「膨らみ」にあります。金属と違い、柔らかい素材は締め付けや温度で微妙に形を変えるからです。

私たちは、図面をいただいた段階で「この形状だと、ここに負荷がかかって変形するかも」といった予測を立てます。 「図面を形にする」のは当たり前。その一歩先、**「現場でストレスなく組み立てられる製品」**にするための微調整をご提案すること。これが、会津ゴム工業が大切にしている「目利き」の技術です。

 どうもこんにちは。

「とにかく熱に強いフッ素ゴム（FKM）で」 そうご依頼をいただくことがあります。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　もちろんFKMは非常に優秀な素材ですが、価格もそれなりに高価です。

ある時、詳しく使用環境を伺ってみると、実際にはそこまでの耐熱性は必要ないことが分かりました。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　そこで私たちがご提案したのは、耐油性に優れコストも抑えられる「NBR（ニトリルゴム）」への変更です。

また、**「金属部品を樹脂に置き換える」**ことで、大幅なコストダウンと軽量化を同時に実現した事例もあります。

私たちは、言われた通りの素材で納品するだけではありません。 「本当はどこまで性能が必要か？」を一緒に考え、　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　時にはあえてグレードを下げる（適正化する）ことで、お客様の利益に貢献する。これも会津ゴム工業の大切な役割だと考えています

 こんにちは、会津ゴムです。

プラスチックやゴムの成形品には、どうしても「バリ」が発生します。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 金型の合わせ目からはみ出した、薄い膜のような余分な部分です。

多くの現場では、バリ取りは「おまけの工程」と考えられがちです。しかし、会津ゴム工業の考え方は違います。

例えば、医療機器や精密機器の部品。 コンマ数ミリのバリが残っているだけで、組み立て時に引っかかりが生じたり、　　　　　　　　最悪の場合は異物として脱落し、機械の故障を招くことさえあります。

私たちは、成形が終わった後の「二次加工」を、製造と同じくらい重要視しています。アクリルのヘリサート加工で下穴を微調整した時のように、バリ取りも素材や形状に合わせて、最適な道具を選び、一つひとつ丁寧に仕上げます。

お客様から「会津さんの製品は、届いてそのまま気持ちよく使える」と言っていただけること。 その言葉の裏側には、検品台での地道な、しかし妥協のない「ひと手間」があります

 こんにちは、会津ゴムです。

「アクリル板にヘリサート（ねじ込みインサート）を。でも、1箇所も欠け（クラック）は許されない」

先日、そんな痺れるようなご依頼をいただきました。アクリルという素材は透明で美しい反面、衝撃や圧力に弱く、加工時にピシッとひびが入りやすい「強情な」性質を持っています。

一般的な加工業者なら「ある程度の欠けは仕様です」と言ってしまうような場面。ですが、お客様が求めているのは「完璧な品質」です。

私たちは諦めませんでした。 今回、私たちが取った対策は**「0.01mm単位での下穴径の微調整」**です。

マニュアル通りの下穴では、ヘリサートをねじ込む際の圧力が強すぎてアクリルが悲鳴を上げます。かといって広すぎれば強度が足りない。 何度もテストを繰り返し、その素材・その厚みに最適かつ「欠けが出ない」絶妙なラインを見極めました。

品質に対する追及は製品ごとに違ってきますので終わりがありませんね。

そこがもの作りの醍醐味だとも思います。